현재 윈치 설정에는 효율성과 안전성을 저해하는 몇 가지 중요한 문제가 있습니다.주요 문제는 각도 정렬 불량, 구성 요소 간 간격 부족, 부적절한 롤러 설계에서 비롯됩니다.이러한 요인들이 종합적으로 윈치의 출력을 감소시키고, 셀프 레벨링 기능을 방해하며, 운영상의 위험을 초래합니다.또한 중심을 벗어난 힘으로 인한 구조적 불안정성과 비차량 설치 시 전원 공급 문제도 우려됩니다.이러한 문제를 해결하려면 롤러 각도를 수정하고, 부품 간격을 늘리고, 적절한 전원 관리를 보장해야 합니다.
핵심 포인트 설명:
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최적이 아닌 라이딩 각도(90° 풀)
- 롤러 주변의 수직에 가까운 각도는 과도한 마찰을 일으킵니다.
- 이것은 윈치의 효과적인 당기는 힘을 크게 감소시킵니다. 윈치
- 최적의 힘 전달을 위해 이상적인 각도는 45° 미만이어야 합니다.
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불충분한 보우 롤러-윈치 간격
- 짧은 거리로 인해 로드의 셀프 레벨링이 제대로 이루어지지 않음
- 윈치 드럼 전체에 고르지 않은 하중 분포 생성
- 윈치와 로이드 구성품 모두의 마모 증가
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문제가 있는 중간 롤러 설계
- 이미 부족한 작업 거리를 더욱 줄입니다.
- 폭이 좁아지면 라이드 정렬이 부적절해집니다.
- 로드를 손상시킬 수 있는 핀치 포인트 생성
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구조적 안정성 문제
- 중심을 벗어난 당기는 힘은 윈치 회전/비틀림 위험
- 하중으로 인한 마운팅 하드웨어 고장 가능성
- 중요한 풀링 작업 중 안전 위험
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전원 관리 과제
- 좁은 공간에서의 케이블 라우팅 문제
- 케이블 연장 시 전압 강하 문제
- 차량용 교류 발전기 부족으로 강력한 배터리 솔루션 필요
이러한 각 문제는 서로 복합적으로 작용하여 잠재 용량보다 훨씬 낮은 성능으로 작동하는 시스템을 만드는 동시에 유지보수 요구 사항과 안전 위험을 증가시킵니다.롤러 배치를 조금만 조정해도 성능을 획기적으로 개선할 수 있다는 점을 고려해 보셨나요?사소해 보이는 이러한 기계적 요인이 장비의 적절한 작동 여부를 결정하거나 지속적인 불만의 원인이 되는 경우가 많습니다.
요약 표:
| 이슈 | 영향 | 솔루션 |
|---|---|---|
| 최적이 아닌 라이딩 각도(90° 풀) | 과도한 마찰, 당기는 힘 감소 | 최적의 힘을 위해 45° 미만의 각도로 조정합니다. |
| 보우 롤러-윈치 간격 부적절 | 셀프 레벨링, 고르지 않은 하중 분배 방지 | 적절한 정렬을 위한 간격 증가 |
| 문제가 있는 중간 롤러 디자인 | 핀치 포인트 생성, 로드 손상 | 적절한 폭과 정렬을 위한 재설계 |
| 구조적 안정성 문제 | 윈치 회전/비틀림 위험 | 마운팅 하드웨어 강화 |
| 전원 관리 문제 | 전압 강하, 케이블 라우팅 문제 | 견고한 배터리 솔루션 구현 |
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- 맞춤형 롤러 각도 조정
- 구조 보강 솔루션
- 고정식 설비용 전력 관리 시스템
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