실린더 고장 콘크리트 믹싱 플랜트 스테이션은 운영 효율성과 안전에 큰 영향을 미칠 수 있습니다.가장 일반적인 문제로는 출력 부족, 내부/외부 누출, 완충 효과 저하 등이 있으며, 이는 기계적 마모, 부적절한 유지보수 또는 오염으로 인해 발생하는 경우가 많습니다.이러한 문제를 해결하려면 윤활 시스템의 체계적인 문제 해결, 정렬 점검, 부품 교체가 필요합니다.
핵심 사항을 설명합니다:
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불충분한 실린더 출력력
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원인:
- 피스톤 로드 정렬 불량으로 인한 고르지 않은 작동
- 오일 분무 분리기 결함으로 인한 윤활 불충분
- 공기 공급 문제(낮은 압력 또는 막힌 파이프 라인)
- 실린더 내부의 응축수 또는 미립자 물질과 같은 오염 물질
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솔루션:
- 피스톤 로드를 재정렬하여 중심 이동을 보장합니다.
- 오일 분무 분리기를 분당 2~3방울의 윤활 속도로 유지합니다.
- 공기 공급 압력이 제조업체 사양을 충족하는지 확인합니다(일반적으로 0.4~0.6MPa).
- 습기 트랩 설치 및 매주 실린더 퍼징 루틴 실행
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원인:
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내부 및 외부 누출
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주요 실패 지점:
- 마모된 씰링 링(특히 고주기 애플리케이션의 폴리우레탄 씰)
- 연마성 오염 물질로 인한 실린더 벽의 흠집
- 구부러진 피스톤 로드(0.1mm/미터 허용 오차 초과)
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진단 단계:
- 씰 인터페이스에서 비누 용액을 사용하여 기포 테스트 수행
- 유압유 오염 수준 측정(ISO 4406 표준)
- 작동 중 다이얼 인디케이터로 로드 처짐을 확인합니다.
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시정 조치:
- 사용 주기에 따라 6~12개월마다 씰을 교체합니다.
- 유압 유체를 위한 10μm 여과 시스템 설치
- 피스톤 로드 설치를 위한 레이저 정렬 구현
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주요 실패 지점:
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버퍼링 성능 저하
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증상:
- 스트로크 엔드포인트의 충격 소음
- 실린더 이동 중 불규칙한 감속
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근본 원인:
- 마모된 버퍼 씰(일반적으로 니트릴 화합물)
- 완충 나사의 잘못된 조정
- 유압 유체의 점도 고장
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유지보수 프로토콜:
- 분기별 버퍼 메커니즘 검사
- 점도계를 사용하여 유체 무결성 확인
- 테스트 중에 1/4 회전 단위로 완충 나사를 조정합니다.
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증상:
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센서 관련 오류
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일반적인 문제:
- 위치 센서의 저항 드리프트
- 주변 고전압 장비의 신호 간섭
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예방 조치:
- 편조 도관이 있는 차폐 센서 케이블
- 인증된 저항 브리지를 사용하여 2년에 한 번씩 센서 보정
- 신호 라인에 대한 갈바닉 절연 구현
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일반적인 문제:
최적의 성능을 위해 베어링 마모를 조기에 감지하기 위한 진동 분석과 치명적인 고장이 발생하기 전에 과열 부품을 식별하기 위한 열화상을 통합한 예측 유지보수 일정을 수립하세요.이러한 산업 운영의 소리 없는 파수꾼은 양질의 콘크리트를 정의하는 정확한 혼합 비율과 마찬가지로 세부 사항에 대한 주의가 필요합니다.
요약 표:
| 실패 유형 | 일반적인 원인 | 솔루션 |
|---|---|---|
| 불충분한 출력력 | 피스톤 로드 정렬 불량, 낮은 공기압 | 로드 재정렬, 윤활 유지, 공기압 확인(0.4-0.6MPa) |
| 내부/외부 누출 | 씰 마모, 실린더 벽에 흠집 발생 | 6~12개월마다 씰 교체, 10μm 여과 시스템 설치 |
| 버퍼링 성능 저하 | 버퍼 씰 마모, 잘못된 조정 | 분기별 검사, 완충 나사 조정, 유체 점도 확인 |
| 센서 관련 고장 | 저항 드리프트, 신호 간섭 | 케이블 차폐, 2년에 한 번씩 캘리브레이션, 갈바닉 절연 구현 |
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