연속 믹서는 일반적으로 어디에 설치되나요? 최대 효율성과 신선한 콘크리트를 위한 현장 설치

거의 모든 경우에 연속 믹서 시스템은 건설 현장에 직접 설치됩니다. 이 현장 생산 모델은 원자재 공급 장치, 중앙 믹서 및 신선한 콘크리트를 필요한 곳에 정확하게 분배하는 배출 메커니즘을 특징으로 하는 설계의 기본입니다.

연속 믹서의 핵심 원리는 이동식 주문형 콘크리트 플랜트 역할을 하는 것입니다. 현장에 설치하면 운송 시간을 없애고 폐기물을 줄이며, 운영자가 생산 일정과 물량을 완벽하게 제어할 수 있습니다.

현장 설치의 구성 요소

연속 믹서는 단일 기계가 아니라 현장에 통합된 완전한 시스템입니다. 이 설정은 일반적으로 순차적으로 작동하는 세 가지 주요 기능 장치로 구성됩니다.

모든 원자재의 투입 지점입니다. 모래, 자갈, 시멘트 분말 및 물을 별도의 구획에 보관하여 혼합 순간까지 재료가 분리되도록 합니다.

정확하게 측정된 원자재가 결합되는 시스템의 핵심입니다. 연속 스크류 또는 혼합 챔버는 재료가 통과하면서 일관되고 균질한 혼합물이 생산되도록 합니다.

혼합된 후에는 신선한 콘크리트가 배출 슈트 또는 컨베이어를 통해 즉시 배출됩니다. 작업 구역과의 근접성 덕분에 혼합물이 굳기 전에 배치할 수 있습니다.

이러한 시스템을 건설 현장에 배치하기로 한 결정은 의도적인 것으로, 중앙 배치 플랜트에서 배달되는 기존의 레디믹스 콘크리트보다 몇 가지 주요 운영상의 이점을 제공합니다.

재료를 가능한 마지막 순간에 혼합함으로써 시스템은 완전히 신선한 콘크리트를 생산합니다. 이를 통해 운송 중 혼합물의 노화 위험을 제거할 수 있으며, 이는 성능과 작업성에 중요한 요소가 될 수 있습니다.

기존 방식은 부족을 피하기 위해 과도한 콘크리트를 주문하게 되어 비용이 많이 드는 폐기물로 이어지는 경우가 많습니다. 연속 믹서는 필요한 정확한 양을 생산하며, 생산을 즉시 중지하고 시작할 수 있습니다.

현장 설치는 프로젝트를 배치 플랜트의 일정 및 레디믹스 트럭의 가용성으로부터 분리합니다. 이는 외딴 지역, 야간 타설 또는 예측 불가능한 속도의 프로젝트에 매우 중요합니다.

현장 모델은 상당한 이점을 제공하지만, 미리 만들어진 콘크리트를 주문하는 것과는 다른 고유한 책임을 수반합니다.

믹서와 원자재(모래, 골재, 시멘트)의 재고는 건설 현장에서 상당한 물리적 공간을 차지합니다. 이를 수용하기 위한 적절한 계획이 필수적입니다.

귀하의 팀은 모든 원자재의 소싱, 주문, 수령 및 보관을 책임지게 됩니다. 이는 프로젝트에 공급망 관리 계층을 추가하며, 올바르게 처리해야 합니다.

장비는 일관된 비율을 보장하지만, 품질 관리에 대한 최종 책임은 현장 운영자에게 있습니다. 여기에는 기계 보정 및 혼합물이 프로젝트 사양을 충족하는지 확인하는 것이 포함됩니다.

현장 연속 믹서를 선택하는 것은 프로젝트 물류 및 우선 순위에 기반한 전략적 결정입니다.

주요 초점이 대량 작업에 대한 일관된 공급이라면: 연속 주문형 생산은 토양 안정화, 포장 또는 롤러 압축 콘크리트와 같은 응용 분야에 이상적입니다.
주요 초점이 폐기물 및 비용 절감이라면: 필요한 정확한 양을 생산할 수 있는 능력은 가변적이거나 간헐적인 타설 일정이 있는 프로젝트에 적합합니다.
주요 초점이 혼합물 신선도 및 원격 액세스라면: 현장 믹서는 레디믹스 트럭의 운송 시간이 너무 길거나 비현실적인 원격 현장에 탁월한 선택입니다.

건설 지점에서 직접 운영함으로써 연속 믹서는 콘크리트 생산을 배달 서비스에서 통합된 주문형 현장 유틸리티로 전환합니다.